1. Temperatur

Empfohlene Tiegeltemperatur: 415–430 °C. Bei dünnen und komplexen Zinklegierungsteilen kann die Temperatur bis zur Obergrenze gebracht werden. Überschreiten Sie jedoch nicht 430 °C. Zu hohe Temperaturen können leicht dazu führen; Aluminium und Magnesium in der Zinklegierung gehen verloren; Der Oxid- und Fe-Gehalt nimmt zu, was zu mehr Schlacke führt.

Temperaturbeobachtung mit bloßem Auge:

a. Wenn die geschmolzene Flüssigkeit nach dem Abschaben der Schlacke nicht zu viskos und klar ist und die Schlacke nicht sehr schnell aushärtet, bedeutet dies, dass die Temperatur angemessen ist.

b. Wenn die geschmolzene Flüssigkeit zu viskos ist, bedeutet dies, dass die Temperatur zu niedrig ist.

c. Nach dem Abkratzen der Schlacke bildet sich bald eine weiße Reifschicht auf der Flüssigkeitsoberfläche, die Zinkflüssigkeit wird rot und die Schlacke wird zu schnell, was darauf hinweist, dass die Temperatur zu hoch ist und rechtzeitig angepasst werden sollte.

Nach längerer Nutzung des Ofens kann es zu Fehlern in der Temperaturanzeige kommen. Es wird empfohlen, einen Temperaturfühler zu verwenden, um die Zinkflüssigkeit direkt zu erfassen.

2. Vorwärmen der Legierung

Durch das Vorwärmen der Legierung kann der auf der Legierung verbleibende Wasserdampf verdampft werden, um die Gefahr einer Explosion zu vermeiden. Gleichzeitig können dadurch auch die durch die Materialeinstellung verursachten Temperaturschwankungen verringert und versucht werden, die Konsistenz der Prozessparameter sicherzustellen. Der Legierungsbarren kann zum Vorwärmen in den Ofen gestellt werden.

3. Legierungszuführung

Wenn die Bedingungen es zulassen, sollte die Legierungszuführung so gering wie möglich sein und mehrmals zugeführt werden, wodurch auch die durch die Zuführung verursachten Temperaturschwankungen reduziert und die Konsistenz der Prozessparameter so weit wie möglich sichergestellt werden kann.

4. Zentralisiertes Schmelzen

Zentrales Schmelzen kann die größtmögliche Konsistenz der Temperatur und Zusammensetzung der Legierungsflüssigkeit gewährleisten.

5. Peripheriewerkzeuge

Vermeiden Sie den Kontakt zwischen Eisenwerkzeugen und Zinkflüssigkeit, um eine Erhöhung des Eisengehalts zu vermeiden. Es können Edelstahlwerkzeuge verwendet werden.

6. Verunreinigungen

Vermeiden Sie es, zusammen mit dem Materialkopf Staub, Sand und andere Fremdkörper vom Boden in den Tiegel zu bringen. Es entstehen Verunreinigungen, die zu einer schlechten Galvanisierung führen.

Wer Sägemaschinen oder Schleifmaschinen besitzt, sollte mehr Aufmerksamkeit schenken. Das Eisenpulver, der Eisensand und das Schneidpulver aus rostfreiem Stahl im Inneren sollten nicht in den Tiegel gegossen werden, da dies zu schlechter Galvanisierung und Pickeln führen kann.

Wenn eine solche Situation auftritt, ist es am besten, sie von der Werkstatt für Druckgussmaschinen zu isolieren, um unnötige Probleme zu vermeiden.