Kaltkammer-Druckgussmaschinen eignen sich hauptsächlich für den Druckguss von Metallen mit hohem Schmelzpunkt. Diese Metalle haben normalerweise einen hohen Schmelzpunkt und eine gute Fließfähigkeit, was für einen stabilen Druckgussprozess in Kaltkammer-Druckgussmaschinen geeignet ist. Im Allgemeinen können Kaltkammer-Druckgussmaschinen zum Druckgießen der folgenden Metallarten verwendet werden: Aluminiumlegierungen : Aluminium ist das am häufigsten für Kaltkammer-Druckgussmaschinen verwendete Metall. Aluminiumlegierungen haben einen niedrigen Schmelzpunkt, eine gute Fließfähigkeit und gute Verarbeitungseigenschaften und eignen sich für eine effiziente Druckgussproduktion in Kaltkammer-Druckgussmaschinen. Gängige Aluminiumlegierungen sind ADC12, A380 usw. Magnesiumlegierungen : Magnesiumlegierungen können aufgrund ihrer geringen Dichte, hohen Festigkeit und guten mechanischen Eigenschaften in einigen speziellen Anwendungen auch mit Kaltkammer-Druckgussmaschinen druckgegossen werden. Gängige Magnesiumlegierungen sind AZ91D usw. Kupferlegierungen : Kupferlegierungen haben normalerweise einen hohen Schmelzpunkt und eine schlechte Fließfähigkeit, aber einige Kupferlegierungen wie Messing und Zinnbronze können auch auf einigen speziellen Kaltkammer-Druckgussmaschinen druckgegossen werden. Andere Legierungen mit hohem Schmelzpunkt: Einige Legierungen mit hohem Schmelzpunkt, wie z. B. Zinklegierungen , können auch in geeigneten Kaltkammer-Druckgussmaschinen gegossen werden. Das Funktionsprinzip der Kaltkammer-Druckgussmaschine besteht darin, das Metall in einer separaten Schmelzkammer zum Schmelzen zu erhitzen und das geschmolzene Metall dann durch Druck in die Form zu füllen , um das Teil zu formen. Aufgrund der Eigenschaften dieses Maschinentyps ist er in der Lage, Metalle mit hohem Schmelzpunkt zu verarbeiten und eine stabile Betriebstemperatur aufrechtzuerhalten, wodurch er für die Druckgussproduktion der oben genannten Metallarten geeignet ist.

Die Auswahl des richtigen Tiegels für Ihre Druckgussmaschine ist ein wichtiger Schritt, um einen effizienten Druckgussprozess und eine stabile Produktqualität sicherzustellen. Die folgenden Faktoren sind bei der Auswahl eines Tiegels entscheidend: 1. Druckgussmaterialien und Legierungsarten: Als Erstes müssen Sie die Art der Druckgussmaterialien und Legierungen berücksichtigen, die Sie üblicherweise verwenden, z. B. Aluminiumlegierungen, Zinklegierungen, Magnesiumlegierungen usw. Unterschiedliche Materialien haben unterschiedliche Schmelzpunkte und Schmelzeigenschaften. Daher müssen Sie den entsprechenden Tiegel auswählen, um sicherzustellen, dass diese Legierungen richtig erhitzt und isoliert werden können. 2. Tiegelkapazität und Produktionsanforderungen: Wählen Sie einen Tiegel mit der entsprechenden Kapazität basierend auf Ihrem Produktionsmaßstab und der Menge der für jeden Druckgussvorgang erforderlichen Metallflüssigkeitslegierung. Die Kapazität des Tiegels sollte Ihrer Produktionschargengröße und -frequenz entsprechen, um eine kontinuierliche Produktion und Effizienz sicherzustellen. 3. Heizmethode und Energieart: Tiegel werden normalerweise durch Widerstandsheizung oder Gasheizung erhitzt. Wählen Sie eine Heizmethode, die zur Energieversorgung Ihrer Fabrik passt und eine stabile und effiziente Heizleistung gewährleistet. 4. Haltbarkeit und Materialauswahl: Der Tiegel muss beständig gegen hohe Temperaturen, Verschleiß und Korrosion sein, um den hohen Temperaturen und der Erosion von Metalllegierungen im Druckgussverfahren standzuhalten. Die Auswahl von Tiegeln aus hochwertigen Materialien und feuerfesten Materialien kann die Lebensdauer verlängern und die Wartungskosten senken. 5. Steuerungssystem und Automatisierungsfunktionen: Moderne Tiegel sind normalerweise mit fortschrittlichen Temperatur- und Druckkontrollsystemen ausgestattet, um sicherzustellen, dass Metalllegierungen während des gesamten Heiz- und Isolierungsprozesses stabile Prozessparameter beibehalten. Einige Tiegel verfügen auch über automatisierte Steuerungs- und Datenerfassungsfunktionen, die dazu beitragen, die Kontrolle und Konsistenz des Produktionsprozesses zu verbessern. 6. Sicherheits- und Umweltaspekte: Stellen Sie sicher, dass der ausgewählte Tiegel den Sicherheitsstandards entspricht und berücksichtigen Sie seine Auswirkungen auf die Umwelt. Einige Tiegeldesigns umfassen Abgasbehandlungssysteme, um negative Auswirkungen auf die Umwelt zu verringern und die Sicherheit der Bediener zu gewährleisten. 7. Kosteneffizienz und umfassende Überlegungen: Wählen Sie schließlich den geeigneten Tiegel basierend auf Budget- und Finanzierungsbeschränkungen. Berücksichtigen Sie die Anschaffungskosten, Betriebskosten und Wartungskosten, um sicherzustellen, dass die Investition langfristige Vorteile und Produktionsvorteile erzielen kann. Unter Berücksichtigung der oben genannten Faktoren ist die Wahl eines für ein bestimmtes Druckgussverfahren und die Produktionsanforderungen geeign...

Laut Angaben der China Foundry Association hat die Gesamtproduktion von Aluminiumlegierungsdruckgussteilen für Kraftfahrzeuge in China in den letzten Jahren aufgrund des rasanten Wachstums von Fahrzeugen mit alternativer Antriebstechnik und der Entwicklung von Leichtfahrzeugen einen schwankenden Aufwärtstrend gezeigt, und der integrierte Druckguss im großen Maßstab hat einen unaufhaltsamen Entwicklungstrend in der globalen Druckgussindustrie ausgelöst. Die Shanghai International Nonferrous Diecasting Exhibition (CID & CNF) 2024 mit dem Thema „Die Entwicklung von Fahrzeugen mit alternativer Antriebstechnik schafft ein neues globales Muster für Druckguss“ wurde feierlich eröffnet, und supergroße Druckgussteile für Kraftfahrzeuge mit 900 bis 16.000 Tonnen hatten ihren ersten glanzvollen Auftritt. Im Folgenden sehen Sie eine Darstellung von Druckgussteilen von supergroßen 900 bis 16.000 Tonnen Druckgussteilen für Kraftfahrzeuge: Integrierte hintere Grundplatte, großes Gussteil (9000T Druckgussmaschine) Integrierte Druckguss-Vorderkabine (9000T-Druckgussmaschine) Doppelschuss-Batteriekörper, integriertes Druckguss-Gesamtchassis (13000T Doppelschuss-Druckguss-Insel- Druckgussmaschine) Batteriefach (16000T Druckgussmaschine) Die oben genannten Produkte zeigen, dass mit der kontinuierlichen Weiterentwicklung der Druckgusstechnologie extragroße Druckgussteile eine Schlüsselrolle bei der Förderung der Gewichtsreduzierung von Fahrzeugen mit alternativer Antriebstechnik, der Verbesserung der Energieeffizienz und der Kostensenkung spielen werden. In Zukunft wird die integrierte Druckgusstechnologie im großen Maßstab die wichtigste technische Richtung für führende Unternehmen der Branche sein und einen größeren Beitrag zur Entwicklung der globalen Branche für Fahrzeuge mit alternativer Antriebstechnik leisten!

Eid al-Adha ist eines der drei großen Feste des Islam. „Eid al-Adha“ bedeutet „Opfer“ oder „Opferung von Tieren“, also Gott fromm Opfer darbringen. „Eid al-Adha“ bedeutet auch „Nähe“ oder „Annäherung“. Die Hauptaktivität von Eid al-Adha besteht darin, Vieh zu opfern, normalerweise Rinder, Schafe, Ziegen und anderes Vieh. Diese Aktivität spiegelt die Ehrfurcht und Dankbarkeit der Pakistaner gegenüber dem Leben wider und ist auch ein Ausdruck von Respekt und Fürsorge für das Vieh. Gleichzeitig ist es auch eine Opferkultur, bei der durch das Opfern von Vieh um den Segen und Frieden der Götter gebetet wird. Es ist eine Zeit der Freude, des Gebets und des Gebens! Bengbu Longhua Druckgussmaschine Co., Ltd. Ein frohes Fest an alle muslimischen Brüder und Schwestern! Wirklich? Es ist Zeit für einen Neuanfang und ein echter Hingucker!

Während des Betriebs der Kaltkammer-Druckgussmaschine sind aufgrund des hohen Drucks, der hohen Temperatur und der häufigen mechanischen Bewegung einige Teile anfällig für Verschleiß oder Beschädigung. Im Folgenden sind einige häufig gefährdete Teile der Kaltkammer-Druckgussmaschine und ihre Wartungsvorschläge aufgeführt: Häufige gefährdete Teile 1. Schimmel Grund: Häufige Aufprall- und Abkühlzyklen von Metall mit hohen Temperaturen und hohem Druck können leicht zu Formverschleiß und thermischen Ermüdungsrissen führen. Wartungsvorschläge: Überprüfen Sie die Formoberfläche regelmäßig, reparieren und ersetzen Sie sie rechtzeitig; halten Sie die Formoberfläche sauber und glatt und verwenden Sie hochwertige Schmier- und Trennmittel. 2. Düse (Einspritzdüse) Grund: Die hohe Temperatur und der hohe Druck des geschmolzenen Metalls können zum Verschleiß oder zur Verstopfung der Düse führen. Wartungshinweise: Düse regelmäßig reinigen, auf Verschleiß prüfen, ggf. austauschen, auf geeignetes Düsenmaterial und entsprechende Bauform achten. 3. Kolbenstange (Spritzkolben) Grund: Die Kolbenstange ist beim Einspritzvorgang hohem Druck und Reibung ausgesetzt und neigt zum Verschleiß. Wartungsvorschläge: Überprüfen Sie regelmäßig den Oberflächenzustand der Kolbenstange, um sicherzustellen, dass sie gut geschmiert ist, und ersetzen Sie die stark abgenutzte Kolbenstange rechtzeitig. 4. Dichtringe und Dichtungen Ursache: Dichtringe und Dichtungen in Hydrauliksystemen neigen unter hohem Druck zur Alterung, Verformung oder Beschädigung, was zu einem Austreten von Hydrauliköl führt. Wartungshinweise: Um die Dichtleistung des Hydrauliksystems sicherzustellen, prüfen und ersetzen Sie regelmäßig Dichtringe und Dichtungen und verwenden Sie hochwertige Dichtmaterialien. 5. Führungsstifte und Führungshülsen Ursache: Führungsbolzen und Führungshülsen unterliegen beim Schließen und Öffnen der Form einer höheren Reibung und sind verschleißanfällig. Wartungshinweise: Führungsbolzen und Führungshülsen regelmäßig schmieren, auf Verschleiß prüfen und bei Bedarf austauschen. 6. Hydrauliksystem Ursache: Hydraulikölpumpen, Ventile und Zylinder unterliegen in Arbeitsumgebungen mit hohem Druck einem Verschleiß und altern, was zu einer verringerten Systemleistung oder zu Ausfällen führen kann. Wartungsvorschläge: Wechseln Sie regelmäßig das Hydrauliköl, halten Sie das Hydrauliksystem sauber, überprüfen Sie den Betriebszustand der einzelnen Komponenten und reparieren oder ersetzen Sie fehlerhafte Komponenten rechtzeitig. 7. Elektrische Komponenten Ursache: Häufiger elektrischer Betrieb und Umweltfaktoren (wie hohe Temperaturen und hohe Luftfeuchtigkeit) können zu Schäden an elektrischen Komponenten führen. Wartungsvorschläge: Überprüfen und testen Sie elektrische Komponenten regelmäßig, um ihren normalen Betrieb sicherzustellen und zu verhindern, dass elektrische Ausfälle die Produktion beeinträchtigen. Wartungs- und Pflegeempfehlungen Regelmäßige Inspektionen: Entwickeln Sie einen detailli...

Beim Druckgussverfahren von Kochgeschirr wird Metall (normalerweise eine Aluminiumlegierung) durch eine Form in eine bestimmte Form gebracht. Dieser Prozess sorgt dafür, dass das Kochgeschirr eine hervorragende Wärmeleitfähigkeit, Haltbarkeit und ein schönes Aussehen aufweist. Das Folgende ist der detaillierte Prozess des Kochgeschirr-Druckgusses: 1. Materialvorbereitung Metallrohstoffe: Aluminiumlegierungen werden normalerweise aufgrund ihres geringen Gewichts und ihrer guten Wärmeleitfähigkeit ausgewählt. Schmelzen von Legierungen: Die Aluminiumlegierung wird in einem Ofen geschmolzen und mit geeigneten Legierungselementen versetzt, um die mechanischen Eigenschaften und die Korrosionsbeständigkeit des Materials zu verbessern. 2. Formenbau und Produktion Formdesign: Die Form ist entsprechend der Form und Größe des Kochgeschirrs gestaltet. Die Form muss eine hohe Präzision und eine hohe Temperaturbeständigkeit aufweisen. Formenherstellung: Die Form besteht aus hochfestem Stahl und ist fein verarbeitet, um sicherzustellen, dass die Formoberfläche glatt ist und den Designanforderungen entspricht. 3. Vorwärmen der Form Vor dem Druckguss wird die Form vorgewärmt. Durch das Vorwärmen wird das Metall beim Einspritzen in die Form gleichmäßiger verteilt, wodurch Poren und Kaltverschlussfehler reduziert werden. 4. Druckguss Metalleinspritzung: Die geschmolzene Aluminiumlegierung wird durch die Druckgussmaschine in die vorgewärmte Form eingespritzt. Durch den hohen Druck füllt sich das Metall schnell mit der Form und bildet die Grundform des Topfes. Abkühlen und Erstarren: Halten Sie hohen Druck aufrecht und warten Sie, bis die Aluminiumlegierung abgekühlt und erstarrt ist, normalerweise einige Sekunden bis einige Minuten. 5. Entformen Sobald das Metall abgekühlt und erstarrt ist, öffnen Sie die Form und entnehmen Sie vorsichtig den geformten Topfrohling. 6. Nachbearbeitung Beschneiden und Entgraten: Entfernen Sie überschüssiges Material und Grate, die beim Druckgussprozess entstehen, um die Kanten zu glätten. Bearbeitung: Weitere Bearbeitungen wie Bohren, Drehen und Fräsen werden nach Bedarf durchgeführt, um Maßhaltigkeit und Oberflächengüte sicherzustellen. 7. Oberflächenbehandlung Polieren und Schleifen: Polieren und schleifen Sie die Oberfläche des Topfes, um dessen Glanz und Schönheit zu verbessern. Sprühen oder Galvanisieren: Je nach Produktanforderung wird eine Sprüh- oder Galvanisierungsbehandlung durchgeführt, um das Erscheinungsbild zu verbessern und die Korrosionsbeständigkeit zu verbessern. Antihaftbeschichtung: Viele Töpfe müssen mit einer Antihaftbeschichtung versehen werden, um sicherzustellen, dass Lebensmittel beim Kochen nicht am Topf kleben bleiben. 8. Qualitätsprüfung Strenge Qualitätsprüfung des fertigen Produkts, um sicherzustellen, dass es den Designspezifikationen und Qualitätsstandards entspricht. Zu den Inspektionsgegenständen gehören die Prüfung des Aussehens, die Maßmessung, die Prüfung der Beschichtungshaftung usw. 9. Verpackun...

Der Druckgussprozess von Bremsbelägen umfasst eine Reihe von Schritten, um sicherzustellen, dass hochwertige Produkte hergestellt werden, die den Sicherheitsstandards der Automobilindustrie entsprechen. Das Folgende ist ein typischer Druckgussprozess für Bremsbeläge: 1. Materialvorbereitung Zu den Materialien von Bremsbelägen gehören üblicherweise Reibmaterialien, Klebstoffe und Metallträgerplatten. Die Vorbereitung von Druckgussmaterialien umfasst die Auswahl der geeigneten Reibmaterialformel und des geeigneten Metalls. 2. Formvorbereitung Entsprechend den Designanforderungen des Bremsbelags wird eine spezielle Druckgussform hergestellt. Die Form besteht in der Regel aus hochtemperaturbeständigem und hochfestem Stahl, um Lebensdauer und Druckgussqualität zu gewährleisten. 3. Heizung Heizen Sie die Metallträgerplatte und die Form auf die entsprechende Temperatur vor, um sicherzustellen, dass sich die Materialien gleichmäßig verteilen und während des Druckgussvorgangs eine gute Verbindung eingehen. 4. Druckguss Platzierung der Metallträgerplatte: Legen Sie die vorgewärmte Metallträgerplatte in die Form. Reibungsmaterialeinspritzung: Das Reibungsmaterial wird mit hohem Druck in die Form eingespritzt, sodass es die Form gleichmäßig ausfüllt und die Metallträgerplatte bedeckt. Druckformen: Die Presse übt hohen Druck aus, um das Reibmaterial fest mit der Metallträgerplatte zu verbinden und die vorgegebene Bremsbelagform zu bilden. 5. Abkühlen und Aushärten Man lässt die Form abkühlen, damit das Reibmaterial erstarrt und die erforderlichen mechanischen Eigenschaften erreicht. Die Abkühlzeit und -bedingungen variieren je nach Material und Formdesign. 6. Entformen Der geformte Bremsbelag wird aus der Form genommen und auf Mängel wie Poren, Risse usw. untersucht. 7. Nachbearbeitung Der entformte Bremsbelag wird der notwendigen Nachbearbeitung unterzogen, einschließlich Entgraten, Reinigen, Wärmebehandlung und anderen Schritten, um seine Haltbarkeit und Leistung zu verbessern. 8. Inspektion und Prüfung Der Bremsbelag wird einer strengen Qualitätsprüfung und Leistungsprüfung unterzogen, um sicherzustellen, dass er den relevanten Normen und Kundenanforderungen entspricht. Zu den gängigen Prüfaufgaben gehören Härteprüfung, Verschleißfestigkeitsprüfung, Scherfestigkeitsprüfung usw. 9. Verpackung und Versand Qualifizierte Bremsbeläge sind verpackt, deutlich gekennzeichnet und bereit für den Versand an Kunden oder Montagewerke. Durch die oben genannten Schritte sind Hersteller in der Lage, Bremsbeläge herzustellen, die den Sicherheits- und Leistungsstandards entsprechen, um die Bremsleistung und Fahrsicherheit des Fahrzeugs zu gewährleisten.

Bei LED-Druckgusslampen können bei der Herstellung und Verwendung verschiedene Probleme auftreten. Hier sind einige häufige Probleme und ihre möglichen Ursachen und Lösungen: 1. Porosität und Schrumpfung Ursache: Unangemessene Formkonstruktion , falsche Gussparameter, geschmolzenes Metall bildet Poren oder schrumpft beim Abkühlen. Lösung: Optimieren Sie das Formdesign, um sicherzustellen, dass das Gas in der Form reibungslos abgeführt werden kann. Passen Sie Gießparameter wie Druck und Temperatur an. Verwenden Sie das Vakuumdruckgussverfahren , um Gasrückstände zu reduzieren. 2. Kaltverschluss und Fließmarkierung Ursache: Geschmolzenes Metall kühlt beim Fließen in der Form zu schnell ab und bildet einen kalten Verschluss; Ungleichmäßiger Metallfluss verursacht Fließspuren. Lösung: Erhöhen Sie die Formtemperatur und die Gießtemperatur des geschmolzenen Metalls, um die Fließfähigkeit des Metalls zu verbessern. Passen Sie die Gießgeschwindigkeit und den Druck an. Stellen Sie sicher, dass geschmolzenes Metall gleichmäßig in der Form fließt. 3. Anhaften an Formen und Verformung von Gussteilen Ursache: Unzureichende Formoberflächenbeschaffenheit oder unangemessenes Formdesign führen dazu, dass Gussteile an der Form kleben bleiben oder sich verformen. Lösung: Verwenden Sie hochwertiges Trennmittel, um eine glatte Formoberfläche zu gewährleisten. Optimieren Sie das Formdesign, um sicherzustellen, dass das Gussstück reibungslos entformt werden kann. Überprüfen Sie das Kühlsystem der Form und stellen Sie es ein. 4. Instabile Größe Ursache: Eine instabile Temperaturregelung der Form oder inkonsistente Gussparameter führen zu einer instabilen Gussstückgröße. Lösung: Sorgen Sie für eine stabile Formtemperatur und verwenden Sie ein Temperaturkontrollsystem. Kontrollieren Sie die Gießparameter wie Druck, Temperatur und Zeit genau. 5. Oberflächenfehler Ursache: Defekte an der Formoberfläche oder verwendete unreine Aluminiumlegierungsmaterialien führen zu Defekten an der Gussoberfläche. Lösung: Überprüfen und warten Sie die Form regelmäßig, um sicherzustellen, dass ihre Oberfläche glatt und frei von Mängeln ist. Verwenden Sie hochwertige Aluminiumlegierungsmaterialien, um Verunreinigungen zu vermeiden. Verbessern Sie den Oberflächenbehandlungsprozess der Form und verbessern Sie die Oberflächenqualität der Form. 6. Interne Mängel Ursache: Während des Gießvorgangs werden Verunreinigungen oder Gase in die Metallflüssigkeit eingemischt, was zu Defekten im Inneren des Gussteils führt. Lösung: Verbessern Sie den Reinigungsgrad der Metallflüssigkeit und verwenden Sie Filter und Vakuumgeräte. Optimieren Sie das Design des Gießsystems, um die Vermischung von Gasen und Verunreinigungen zu reduzieren. Reinigen und warten Sie die Geräte regelmäßig, um die Sauberkeit und Stabilität des Produktionsprozesses sicherzustellen. 7. Heißknacken und Kaltknacken Ursache: Zu schnelles oder ungleichmäßiges Abkühlen des Gussstücks führt zu Heißrissen oder Kaltrissen. Lösung: Kontrolliere...