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01. Kurze Einführung in die Druckgussindustrie Gegenwärtig handelt es sich bei der überwiegenden Mehrheit der Druckgießmaschinen um Druckgießmaschinen mit hydraulischem Getriebe. Die Kraft des hydraulischen Getriebesystems wird durch eine motorbetriebene Ölpumpe bereitgestellt. Im Zuge der Prozessänderungen beim Druckgießen benötigt die Druckgießmaschine in verschiedenen Prozessen unterschiedliche Durchflussmengen und Drücke und muss daher auf Durchfluss- und Druckventile zurückgreifen, um die für die verschiedenen Prozesse erforderlichen unterschiedlichen Durchflussmengen und Drücke anzupassen. Bei relativ großen Laständerungen kann die Ausgangsleistung der Dosierpumpe nicht angepasst werden, sodass die überschüssige Energie nur im Prallblech verbraucht wird, was zu Ölleckagen, einem Anstieg der Öltemperatur und damit zu verstärktem Verschleiß verschiedener Ventile führt. Dies verursacht hohe Öltemperaturen, übermäßige Motorgeräusche und eine verkürzte mechanische Lebensdauer. Und üblicherweise ist bei der Auslegung des Motors die Leistung viel höher als der tatsächliche Bedarf, es gibt das Phänomen des „großen Pferdewagens“, was zu einer großen Verschwendung elektrischer Energie führt. Daher ist es von großer Bedeutung, den Einsatz von Frequenzumrichtern in Druckgussmaschinen zu fördern, um Energieverschwendung zu reduzieren. 02. Funktionsprinzip des Hydrauliksystems einer Druckgussmaschine – Übersicht (1) Überblick über das Funktionsprinzip der Druckgießmaschine Die hydraulische Einspritzmaschine ist eine typische Anlage für periodischen Betrieb. Ihr vollständiger Arbeitszyklus (Prozess) lässt sich grob in folgende Phasen unterteilen: Klemmen, Vorbereiten, Einspritzen, Kernziehen, Öffnen, Einpressen, Kühlen, Akkumulieren usw. In jeder Phase wird durch die Ölpumpenmotorpumpe Hydrauliköl in die einzelnen Zylinder des Antriebsgetriebes gepumpt, wobei eine Reihe von Aktionen ausgeführt wird. Jede Stufe erfordert unterschiedliche Drücke und Durchflussmengen. Bei Hydrauliksystemen unterscheiden sich die Anforderungen an Druck und Durchflussmenge in den einzelnen Stufen. Die Leistung des Ölpumpenmotors richtet sich nach der maximalen Lastverteilung im Betriebsprozess. Bei einer Druckgießmaschine ist im Arbeitszyklus nur die Hochdruckklemm- und die anschließende Spritzphase stärker belastet, die Belastung in den anderen Arbeitsphasen ist in der Regel geringer. Während des Kühlprozesses ist die Belastung nahezu null. Bei Ölpumpenmotoren wird der Prozess der Druckgussmaschine durch Änderungen des Lastzustands angetrieben. Die quantitative Pumpe im Hydrauliksystem sorgt mit konstanter Drehzahl für einen konstanten Durchfluss. Der erforderliche Arbeitsdruck und Durchfluss werden über ein Druck- und ein Durchflussproportionalventil geregelt. Durch Anpassen der Öffnung des Druck- oder Durchflussproportionalventils kann der Druck oder die Durchflussrate gesteuert werden. Das überschüssige Hydrauliköl fließt durch das Überdruckventil zurück. Dieser Vorgang wi...

Das Wesen des Hochdruckdruckgusses (kurz Druckguss) ist ein Verfahren, bei dem flüssiges oder halbflüssiges Metall mit hoher Geschwindigkeit unter hohem Druck in den Hohlraum einer Druckgussform (Druckgussform) gefüllt wird und unter Druck geformt und erstarrt, um das Gussteil zu erhalten. 1. Hochdruckgussverfahren 1.1 Layout der Hochdruckgussanlage Gegenwärtig berücksichtigt die allgemeine Druckgussinsel die folgende Konfiguration: Druckgussmaschine mit Vakuum, Warmhalteofen ausgestattet mit quantitativem Gießsystem, Sprühsystem passend zum Produkt und Typ, um die Sprühzeit zu verkürzen, Roboter zur Entnahme von Teilen, Schlacke-Entnahme, Entgraten und andere Arbeiten, zuletzt das Schneiden des Angusssystems; die Druckgussinsel kann bei hohen Stückzahlen auch für eine automatisierte Reinigung aufgerüstet werden. 1.2 Anwendung von CAE-Simulationssoftware Die CAE-Analyse wird in der Druckgussindustrie immer häufiger eingesetzt, repräsentiert durch PROCAST, MAGMA, flow-3D usw. Basierend auf den Berechnungsergebnissen von Füllfluss und Geschwindigkeitsverteilung kann die Simulation Defekte wie Einschlüsse, Lunker und schlechte Füllung genau vorhersagen, was die Ausbeute erheblich verbessert und sehr objektive Kosten einspart. Es ist ein sehr nützliches Werkzeug, um das gesamte Gießsystem (Anguss, Einlauf und Überlaufbehälter usw.) für den Druckguss schnell und wissenschaftlich zu gestalten. Optimieren Sie die Gießprozessparameter, reduzieren Sie die Anzahl der Formtests, senken Sie die Gießkosten und verbessern Sie die Produktqualität. CAE-Software wurde für die allgemeine Analyse von Füllungs-, Erstarrungs-, Porositätsverteilungs- und Geschwindigkeitsverteilungsberichten verwendet (wie in Abbildung 2 dargestellt). 1.3 Anwendung von Vakuumdruckguss Mit den kontinuierlich steigenden Anforderungen an die Produktqualität hat sich der Einsatz von Vakuum zur Lösung des Problems der Füllung und Luftdichtheit von Gussteilen gut entwickelt, und es wird im Allgemeinen ein Vakuumventil verwendet. Das am häufigsten verwendete Vakuumventil hat die folgenden zwei Strukturen. Abbildung 3 ist das schematische Diagramm des Vakuumventils. Wie beim gewöhnlichen Druckgussprozess beginnt die Evakuierung, nachdem das Aluminiumwasser in die Kammer eingetreten ist. Wenn die Druckgussmaschine dann mit hoher Geschwindigkeit startet, wird die kinetische Energie des Aluminiumwassers genutzt, um die Federplatte des Vakuumventils zu berühren. Bei Verwendung eines mechanischen Vakuumventils ist dieses beim Vorheizen der Form im Allgemeinen geschlossen. Wenn das Vorheizen abgeschlossen ist, kann das Vakuumventil nur verwendet werden, wenn die hohe Geschwindigkeit und der Druckaufbau gestartet werden. Das mechanische Vakuumventil hat die Vorteile einer einfachen Handhabung, aber die Verarbeitungsgenauigkeit des Vakuumventils ist hoch und die Kosten für das Vakuumventil sind relativ hoch. Abbildung 4 ist das schematische Diagramm des hydraulischen Vakuumventils. Das Prinzip des mec...

Druckgussform ist die Kernausrüstung der Druckgussproduktion, und ihre Lebensdauer beeinflusst direkt die Produktqualität, die Produktionseffizienz und die Unternehmenskosten. Die Haltbarkeit der Druckgussform hängt hauptsächlich von vier Schlüsselfaktoren ab: Auswahl von hochwertigem Formstahl, wissenschaftliches Formdesign, optimierte Verarbeitungstechnologie sowie standardisierter Betrieb und Wartung. Hochwertiges Formstahlmaterial ist die Grundlage für eine lange Lebensdauer der Form. Die Reinheit, Gleichmäßigkeit und der geringe Verunreinigungsgrad von Formstahl bestimmen kritische Eigenschaften wie Plastizität, Zähigkeit, Wärmeleitfähigkeit, Hochtemperatur-Streckgrenze und Anlassbeständigkeit. Materialien mit exzellenter Hochtemperaturfestigkeit und Kriechfestigkeit verhindern effektiv die Entstehung von Rissen, während eine hohe Zähigkeit die Rissausbreitung verlangsamt. Ein niedriger Wärmeausdehnungskoeffizient und eine hohe Wärmeleitfähigkeit reduzieren thermische Spannungen und thermische Verformungen, was die Stabilität der Druckgussform erheblich verbessert. Ein vernünftiges Formdesign spielt eine entscheidende Rolle bei der Verlängerung der Formlebensdauer. Die Formstruktur muss den Anforderungen der Druckgusstechnologie, der mechanischen Bearbeitung und der Wärmebehandlung entsprechen. Ein optimiertes Layout des Angusssystems bietet eine zuverlässige Grundlage für das gesamte Formdesign. Eine ausreichende Wandstärke der Form gewährleistet strukturelle Festigkeit und Steifigkeit, um Verformungen und Spannungskonzentrationsrisse unter hohem Druck zu vermeiden. Richtig konzipierte Kühlkanäle halten die Form auf einer konstanten Arbeitstemperatur und verhindern thermische Schäden. Optimierte Verarbeitungstechnologie sowie standardisierter täglicher Betrieb und Wartung reduzieren den Formverschleiß weiter. Eine strikte Kontrolle des gesamten Prozesses verlängert effektiv die Lebensdauer der Form, was Druckgussunternehmen dabei hilft, eine stabile, effiziente und kostengünstige Produktion zu erreichen.

Druckgussmaschine Betriebsspezifikation 1. Vorbereitung vor der Schicht 1.1 Druckgussarbeiter müssen die bei der Arbeit erforderlichen Arbeitsschutzartikel tragen, einschließlich Arbeitskleidung, Arbeitsschuhe und Arbeitsmützen. Das Tragen von Westen, Shorts und ohne Hemd ist strengstens untersagt. 1.2 Der Druckgussarbeiter muss 20 Minuten im Voraus zur Arbeitsvorbereitung bei der Post eintreffen, einschließlich: Schichtwechseldatensätze anzeigen Bereiten Sie für die Produktion erforderliche Werkzeuge der Klasse II und Inspektionswerkzeuge vor Überprüfen Sie die Produktqualität der letzten Schicht, dieser Schicht und anderer Schichten 1.3 15 Minuten vor der Schichtübergabe versammelt der Teamleiter die Teammitglieder, um eine Besprechung vor der Schicht abzuhalten, einschließlich: Der Schichtleiter ordnet und regelt die Dienstarbeit Der Monitor soll die Entscheidung des Unternehmens übermitteln Der Monitor stellt verschiedene Probleme in der Arbeitszeit vor, erinnert Mitarbeiter und stellt Anforderungen. 2. Überprüfung der Produktionsvorbereitung 2.1 Vor der Produktion ist gemäß Produktionsvorbereitungsnachweis einschließlich Prozessnachweis zu verifizieren: Prüfen Sie, ob der tatsächliche Prozess vor Ort mit der Prozesskarte übereinstimmt Eingabe und Prüfung des Vorgangs ohne Eingabe Punkt für Punkt 3. Maschinenstart 3.1 Bevor Sie die Werkzeugmaschine in Betrieb nehmen, Aluminium-Druckgussmaschine Werkzeug muss umfassend überprüft werden, um sicherzustellen, dass die Druckgussmaschine Werkzeug befindet sich im Normalzustand. 3.2 Bevor Sie die Werkzeugmaschine starten, schmieren Sie sie 3 Mal von Hand, bevor Sie sie starten. 3.3 Tippen, um die Werkzeugmaschine zu starten und den Betrieb der Werkzeugmaschine zu beobachten. Bei Störungen sofort die Maschine stoppen. 3.4 Nach dem Starten der Werkzeugmaschine muss das Kühlwasser aufgedreht werden, um ein Ansteigen der Öltemperatur zu verhindern. 3.5 Bei Maschinenausfall oder Alarmsignal sofort Ursache prüfen und Reparatur melden. Es ist strengstens untersagt, bei Ausfall einer Werkzeugmaschine zu arbeiten. 4. Forminstallation für Druckgussmaschine

Bengbu Longhua Die‑Casting Machine Co., Ltd. hat wichtige technische Hinweise zu häufig übersehenen Fehlern in der Produktion mit einer Kaltkammer-Horizontaldruckgussmaschine herausgegeben, die Gießereibetreibern helfen sollen, kostspielige Ausfallzeiten und vorzeitige Schäden an zentralen Druckgussgeräten zu vermeiden. Unsachgemäßer Anschluss, Fehlausrichtung und unzureichende tägliche Wartung sind wesentliche versteckte Risiken, die die Lebensdauer von Großtonnage-Druckgussmaschinen-Komponenten verkürzen. Viele Werkstattausfälle sind auf eine schlechte Passgenauigkeit der gießbezogenen Baugruppen zurückzuführen. Die Situation stellt sich wie folgt dar: 1. Einpresskolbenstange, Einpressstange und Gießlaufbohrung müssen strikt koaxial bleiben und spielfrei verbunden sein. 2. Bediener müssen Dämpfungsscheiben regelmäßig austauschen, die Auswerferstangenverbindung festgezogen halten, eine ungehinderte Kühlwasserzufuhr sicherstellen und den Einpresskopf vollständig schmieren. 3. Verbot von verbogenen Auswerferstangen oder fehlausgerichteten Einpressköpfen und Gießläufen während des Betriebs. Tausende von wiederholten Einpressstößen stauchen die Länge der Dämpfungsscheiben allmählich und erzeugen Spiel an der Klemmschellenverbindung. Ein außermittiger Betrieb löst eine Reihe typischer Defekte aus: 1. Häufiges Verbiegen und Brechen der Auswerferstangen; 2. Festgefressene Einpressköpfe mit kurzer Lebensdauer; 3. Einseitiger Verschleiß am Einpresskopf; 4. Gießlauf und Eingussbuchse; 5. Aluminiumspritzer; 6. Starke Gratbildung an den Gussresten; 7. Instabile Gussqualität; Die meisten Techniker beurteilen diese Symptome fälschlicherweise als mangelhafte Einpresskopfqualität. Longhua bietet zwei einfache Vor-Ort-Inspektionsmethoden für Druckgussmaschinen. Bediener können das Umfangsspiel zwischen Einpressstange und Gießlauf nach dem manuellen Einpressen messen, wobei eine Mittenabweichung von 0,2 mm als Toleranzgrenze gilt. Durch wiederholtes Umschalten zwischen Einpress- und Mittelposition lässt sich ein Höhenschlag feststellen, der auf eine Stangendeformation hinweist. Sobald eine Fehlausrichtung auftritt, sollten Werkstätten beschädigte Teile austauschen, das Spiel der Dämpfungsscheiben innerhalb von 0,1 mm anpassen und 24-stündige routinemäßige Stichproben an Klemmschrauben und Verbindungen durchführen. Verschiedene Verbindungsstrukturen, einschließlich schwimmender Hufeisen-Kupplungen, wie sie auf einheimischen Druckgussmaschinen weit verbreitet sind, erfordern eine intensivere tägliche Wartung, um eine stabile Langzeitproduktion zu erreichen.

Einleitung: Bevor Industrieroboter die Automobilindustrie belebten, wurde der Anwendungsbereich der Industrierobotertechnologie in der Fertigungsindustrie weltweit immer breiter. Es wurde von der traditionellen Fertigungsindustrie auf andere Fertigungsindustrien und dann auf verschiedene nicht verarbeitende Industrien ausgedehnt, aber die Automobilindustrie ist immer noch das Hauptanwendungsgebiet von Industrierobotern. Es versteht sich, dass % der Industrieroboter in den Vereinigten Staaten in der Automobilproduktion verwendet werden; Wird weltweit in der Automobilindustrie eingesetzt. Bevor Industrieroboter die Automobilindustrie belebten, wurde der Anwendungsbereich der Industrierobotertechnologie in der Fertigungsindustrie weltweit immer breiter. Es wurde von der traditionellen verarbeitenden Industrie auf andere verarbeitende Industrien und dann auf verschiedene nicht verarbeitende Industrien ausgeweitet. Die Automobilindustrie ist jedoch nach wie vor das Hauptanwendungsgebiet von Industrierobotern. Es versteht sich, dass % der Industrieroboter in den Vereinigten Staaten in der Automobilproduktion verwendet werden; Industrieroboter, die weltweit in der Automobilindustrie eingesetzt werden, haben 37% des Gesamtverbrauchs erreicht, und Industrieroboter, die in Automobilteilen verwendet werden, machen etwa 24% aus. In China wird der Industrieroboter zunächst in der Automobil- und Baumaschinenindustrie eingesetzt, hauptsächlich zum Spritzen und Schweißen von Automobil- und Baumaschinen. Gegenwärtig werden Industrieroboter aufgrund der Rückständigkeit der Robotertechnologie und R & D hauptsächlich in der Fertigung und weniger im Nicht-Fertigungsbereich eingesetzt. Laut Statistik wurden in den letzten Jahren mehr als die Hälfte der von inländischen Herstellern produzierten Industrieroboter an die Automobilindustrie geliefert. Es zeigt sich, dass die Entwicklung der Automobilindustrie eine der treibenden Kräfte für das Wachstum von Industrierobotern in China in den letzten Jahren ist. Gleichzeitig wird in der von der nationalen Entwicklungs- und Reformkommission, dem Finanzministerium, dem Ministerium für Industrie und Informationstechnologie und anderen Ministerien und Kommissionen herausgegebenen "Bekanntmachung über die Organisation und Umsetzung der Entwicklung intelligenter Fertigungsanlagen" aktuelle Situation der Entwicklung intelligenter Fertigungsanlagen in China, das "Special" wird sich auf die Unterstützung der Forschung und Entwicklung intelligenter Komplettausrüstungen und intelligenter Schlüsselkomponenten konzentrieren, die im Automobilbau und in anderen Bereichen benötigt werden. In naher Zukunft wird es sich konzentrieren zur Förderung der Anwendung von Industrierobotern und intelligenten Schlüsselkomponenten, wie z. Unter den neuen nationalen großen technischen Ausrüstungsprojekten mit der Nachfrage als Antrieb, dem Prozess als Leitlinie, der Betonung der Benutzerbeteiligung und schließlich mit dem Ziel der Industrialisierungs- un...

Einleitung: Trennmittel sparen: Die Menge von Roboterspray und künstlichem Spraytrennmittel ist gleich. Es spart mehr als die Hälfte der Dosierung des Trennmittels und die Sprühposition ist genauer als beim herkömmlichen Sprühgerät. Es kann die Qualität des Produkts verbessern. Das Kupferrohr sprüht, aus Luftdruckgründen wird das Kupferrohr nach einigen Stunden gewechselt und muss manuell eingestellt werden, während der Roboter das Spray fixiert. Hohe Genauigkeit und viele gespeicherte Programme: kann der Roboter recht haben. Trennmittel sparen: Die Dosierung des Robotersprays und des künstlichen Trennmittelsprays ist gleich, wodurch mehr als die Hälfte der Trennmitteldosierung eingespart wird als beim herkömmlichen Sprühgerät Die Sprühposition ist genau: Sie kann die Qualität der Produkte verbessern. Das Kupferrohr spritzt, aus Luftdruckgründen wird das Kupferrohr nach einigen Stunden gewechselt und muss manuell eingestellt werden. Speicherprogramm: Der Roboter kann mehr als 99 Spritzprogramme für verschiedene Formen speichern, Programme schreiben und sie dann für die Verwendung einstellen. Lebenserwartung: Nach 4 Jahren herkömmlicher Sprühgeräte treten viele Probleme auf, wie z. B. Gleit- und Führungsbahnverschleiß, und der Roboter wird bei ordnungsgemäßem Betrieb länger als 8 Jahre leben. Die Flexibilität des Roboters ist hoch: Der herkömmliche Sprüher kann nur sprühen, und wenn der Roboter die Vorrichtung wechselt, kann er auch zum Kommissionieren oder für andere Zwecke verwendet werden. Programmwechsel sind einfach: Der Roboter verfügt über ein Handprogrammiergerät für eine einfache Bedienung. Die Fehlerquote ist gering: Die herkömmliche Spritze wird im Durchschnitt mehrmals repariert, aber der Roboter wird bei der korrekten Bedienung kaum versagen.

Herzlichen Glückwunsch an unser Unternehmen zum Erhalt des Zertifikats als ständige Direktoreneinheit der Anhui Handelskammer für Import und Export